南昌BR-0.5 噸中藥注射劑注射水設備 

以下從原水處理、凈水貯備、注射用水制備、滅菌過濾、儲存與輸送等環節，對該設備工藝進行全面且深入的介紹。

一、原水處理：筑牢水質凈化根基

原水水質狀況復雜，含有懸浮物、膠體、硬度離子、有機物、微生物等多種雜質，必須經過嚴格處理才能滿足中藥注射劑生產需求。原水處理環節作為整個工藝的起始階段，承擔著去除原水中大部分雜質、降低后續處理單元負荷的重要任務，為后續工序提供優質進水。

（一）多介質過濾：大顆粒雜質的高效攔截

多介質過濾器是原水處理的首道防線，內部采用分層裝填結構，上層填充粒徑 0.5 - 1.2mm 的精制石英砂，中層裝填粒徑 1 - 2mm 的無煙煤，底層鋪設鵝卵石作為承托層。當原水自上而下流經過濾層時，石英砂憑借其細小的顆粒間隙和較大的比表面積，通過攔截、沉淀和吸附作用，能夠有效去除水中粒徑 5 - 10μm 的懸浮物、泥沙、膠體等大顆粒雜質，顯著降低原水濁度 。無煙煤進一步吸附水中殘留的有機物和部分色素，同時輔助攔截漏過石英砂層的微小顆粒。該過濾器配備自動反沖洗系統，當進出口壓差達到設定值（如 0.05 - 0.1MPa）或運行時間達到設定周期（如 48 - 72 小時）時，啟動氣水聯合反沖洗程序。首先進行空氣擦洗，利用壓縮空氣在濾層中產生的強烈擾動，松動濾料并使雜質脫離濾料表面；然后進行水沖洗，高速水流將脫落的雜質沖出過濾器，使濾料恢復過濾性能 。

（二）軟化處理：硬度離子的精準去除

原水中的鈣、鎂等離子是形成水垢的主要成分，若不加以去除，在后續加熱過程中會在設備表面和管道內壁形成水垢，不僅影響設備傳熱效率和使用壽命，還可能對水質造成污染。軟化處理采用離子交換技術，軟化器內裝填強酸性陽離子交換樹脂，其活性基團上的鈉離子可與水中的鈣、鎂離子發生交換反應 。反應過程中，水中的鈣、鎂離子被吸附到樹脂上，而樹脂中的鈉離子進入水中，從而實現水的軟化。樹脂的再生周期根據原水硬度和處理水量確定，一般為 1 - 2 天。再生時，采用濃度為 5% - 10% 的氯化鈉溶液進行逆向沖洗，使樹脂上吸附的鈣、鎂離子被置換下來，恢復樹脂的交換能力 。為確保軟化效果，系統配備在線硬度監測儀表，實時監測軟化水的硬度，當硬度超過設定閾值（如 50ppm）時，自動觸發樹脂再生程序 。

（三）反滲透處理：深度脫鹽與雜質截留

反滲透系統是原水處理的核心環節，通過反滲透膜的選擇性透過特性，實現對水的深度脫鹽和雜質去除。經過軟化的原水在高壓泵提供的 1.0 - 1.5MPa 壓力作用下，進入反滲透膜組。反滲透膜采用聚酰胺復合材質，其膜孔徑極小（約 0.1 - 1nm），只允許水分子通過，而細菌、病毒、溶解鹽類、有機物等雜質被有效截留 。該系統采用一級兩段式膜排列方式，一段膜元件數量較多，用于去除大部分鹽分和雜質；二段膜元件對一段產水進一步處理，提高產水水質。反滲透膜的脫鹽率通常≥98%，可使產水電導率降至 10 - 50μS/cm，滿足后續注射用水制備對水質的嚴格要求 。為防止膜表面污染物積累影響過濾性能，系統配備化學清洗裝置，定期采用檸檬酸、氫氧化鈉等藥劑進行清洗。清洗周期根據進水水質和運行數據確定，一般為 3 - 6 個月 。同時，設置在線電導率、流量監測儀表，實時監控反滲透系統的運行狀態和產水水質，確保系統穩定高效運行 。

二、凈水貯備：穩定供水的中間保障

經過反滲透處理后的純凈水，需暫時儲存于專門的貯備容器中，為后續注射用水制備提供穩定的水源。凈水貯備環節不僅起到水量調節的作用，還能使純凈水在儲存過程中進一步穩定水質。

貯槽采用食品級 316L 不銹鋼材質制造，內壁進行機械拋光處理，表面粗糙度 Ra≤0.4μm，有效減少微生物附著和滋生。貯槽容量根據設備產水能力和生產用水需求設計，一般不小于 1 立方米，以滿足一定時間內的生產用水需求 。貯槽頂部設置呼吸過濾器，內部填充高效過濾材料，可過濾空氣中的微生物和顆粒雜質，防止外界污染進入貯槽；同時配備液位控制系統，實時監測貯槽水位，當水位低于設定下限值時，自動啟動原水供應系統，補充原水；當水位達到設定上限值時，停止原水供應，防止溢水 。此外，貯槽還設置有定期清洗和消毒裝置，采用臭氧或過氧化氫溶液進行清洗消毒，確保貯槽內部清潔衛生，避免對純凈水造成二次污染 。

三、注射用水制備：精準調配與反應控制

注射用水制備是將純凈水與藥品或添加劑按照特定配方進行混合、反應，制備出符合中藥注射劑生產要求的專用水的關鍵過程。該過程對計量精度、反應條件控制要求極高，任何細微偏差都可能影響注射用水質量，進而影響藥品品質。

（一）精密計量與調配

從凈水貯槽中抽取純凈水時，采用高精度計量泵進行定量輸送，計量精度可達 ±0.5% 。計量泵配備變頻器，可根據生產需求精確調節流量。同時，配備電子秤對抽取的純凈水進行二次稱重計量，確保計量準確性 。按照中藥注射劑生產配方，使用高精度天平對經消毒處理的藥品或添加劑（如磷酸氫鈉等）進行精確稱量，稱量精度達到毫克級。將稱量好的藥品或添加劑加入到調配容器中，與純凈水進行混合 。為防止藥品或添加劑在稱量和添加過程中受到污染，整個操作過程在潔凈區內的層流罩下進行，確保環境潔凈度達到 A 級標準 。

（二）攪拌與反應

混合后的液體在專用的攪拌反應容器中進行充分攪拌，使藥品或添加劑快速、均勻地溶解，并發生化學反應。攪拌容器采用 316L 不銹鋼材質，內壁拋光處理，配備夾套結構，可通過循環熱水或蒸汽對容器內液體進行加熱，精確控制反應溫度。攪拌器采用變頻調速電機驅動，可根據反應需求靈活調節攪拌速度，一般攪拌速度控制在 50 - 150rpm 。在攪拌過程中，通過溫度傳感器、pH 傳感器等在線監測儀表實時監測反應溫度、pH 值等參數，并將數據傳輸至控制系統。控制系統根據預設的工藝參數范圍，自動調節加熱裝置和攪拌速度，確保反應在最佳條件下進行 。攪拌時間根據藥品或添加劑的性質和反應要求確定，一般為 30 - 60 分鐘，以保證藥品或添加劑充分溶解并反應完全，制備出成分均勻、性質穩定的注射用水 。

四、滅菌過濾：保障水質無菌安全

滅菌過濾環節是確保注射用水達到無菌要求的關鍵步驟，通過紫外線殺菌和精密過濾技術，有效殺滅和去除水中的微生物及微小顆粒雜質，防止微生物污染和熱源反應，保障中藥注射劑的安全性。

（一）紫外線殺菌

采用波長為 254nm 的低壓汞燈作為紫外線殺菌光源，根據水流量精確配置燈管功率和數量。每處理 1m³/h 水需配置 10 - 15W 功率的紫外線燈管，確保水流在殺菌器內的紫外線照射劑量≥40mJ/cm² 。紫外線通過破壞微生物的 DNA 或 RNA 結構，使其失去繁殖和生存能力，對細菌、病毒、真菌等微生物的殺滅率＞99.9% 。紫外線殺菌器采用管道式結構，水流以層流狀態通過殺菌器，確保紫外線能夠均勻照射到每一滴水 。為保證殺菌效果，定期（每 6 - 12 個月）更換紫外線燈管，并使用紫外線輻照計定期檢測燈管的輻照強度，當輻照強度低于設定值時，及時更換燈管 。

（二）精密過濾

經過紫外線殺菌后的注射用水，再通過 0.22μm 孔徑的疏水性聚偏二氟乙烯（PVDF）或聚醚砜（PES）濾膜進行精密過濾。該濾膜具有孔徑均勻、過濾效率高、化學穩定性好等特點，能夠有效攔截水中殘留的微小顆粒雜質、細菌、真菌孢子以及部分病毒等 。精密過濾器采用快裝式結構，便于濾芯更換。濾芯更換周期根據進水水質和運行時間確定，一般為 3 - 6 個月。為監測過濾效果，在過濾器進出口設置壓力傳感器，當進出口壓差超過 0.05MPa 時，提示更換濾芯 。同時，對過濾后的注射用水進行定期微生物檢測，確保其無菌性符合《中國藥典》規定的注射用水標準 。

五、儲存與輸送：確保用水全程安全

儲存與輸送環節是保證注射用水質量的最后一道防線，從儲存容器到用水點的整個過程中，必須采取嚴格的防護措施，防止微生物滋生和二次污染，確保輸送到各注射點的注射用水始終符合質量要求。

（一）儲存

無菌儲水槽采用 316L 不銹鋼材質制造，內壁進行電拋光處理，表面粗糙度 Ra≤0.2μm，最大限度減少微生物附著 。儲水槽容量根據生產規模和用水需求設計，一般不小于 0.5 立方米。儲水槽配備保溫夾套，通過循環熱水維持水溫在 80℃以上，高溫環境能夠有效抑制微生物生長 。同時，設置氮氣密封系統，持續通入高純氮氣（純度≥99.99%），在水面上方形成氮氣層，隔絕空氣，防止氧氣和微生物進入儲水槽 。儲水槽頂部安裝呼吸器，內部填充高效過濾材料，可過濾空氣中的微生物和顆粒雜質，確保儲水槽內部與外界空氣的流通安全 。此外，儲水槽還設置有定期清洗和消毒裝置，采用巴氏消毒（80 - 85℃，30 分鐘）或臭氧消毒（臭氧濃度≥6mg/L，接觸時間≥30 分鐘）方式，確保儲水槽內部清潔無菌 。

（二）輸送

注射用水通過無菌輸送管道輸送至各注射點。輸送管道采用衛生級 316L 不銹鋼管，管道內壁進行電拋光處理，粗糙度 Ra≤0.2μm，連接方式采用自動軌道焊接，確保連接處光滑、無死角，防止微生物滋生和雜質殘留 。管道設計為循環回路結構，水流保持連續循環狀態，流速≥1.5m/s，避免出現水流死角 。同時，配備管道溫控系統，維持水溫在 70℃以上，防止微生物在管道內壁附著生長 。在輸送管道上設置在線電導率、TOC（總有機碳）、微生物等監測儀表，實時監測注射用水的水質參數 。一旦發現水質異常，系統立即報警，并自動啟動應急處理程序，如停止供水、對管道進行清洗消毒等 。此外，輸送系統還設置定期清洗和消毒程序，采用熱水循環消毒（80 - 85℃，60 分鐘）或過氧化氫循環消毒（濃度 3% - 5%，接觸時間 60 分鐘），確保管道內部始終保持清潔無菌狀態 ，為中藥注射劑生產提供安全可靠的高品質注射用水